La resolución matemática del diseño de los cables compactados a día de hoy no tiene una clara solución.
Aunque hay múltiples cálculos matemáticos realizados para resolver este problema, la realidad demuestra que no es posible hacer una predicción del resultado que se obtendrá en una prueba real después de haber fabricado el conductor. Es por esto por los que los fabricantes emplean innumerables horas de trabajo en el desarrollo este tipo de conductores eléctricos.
El tiempo de desarrollo de un cable compactado optimizado puede ser muy largo, incluso años, y se emplean muchas horas de ocupación de maquinaria y de mano de obra. Si bien la selección del aluminio de partida es muy importante para “predecir” lo que se obtendrá en una prueba real de fabricación, también lo es la selección de las hileras empleadas y los parámetros de proceso de cada máquina cableadora empleada.
Mientras esto ocurre los fabricantes utilizan conductores no optimizados y se simultanea el desarrollo con la fabricación, lo que alarga el proceso de definición óptimo del diseño del cable. Dado que los conductores eléctricos se compran por longitud y no por peso se puede entregar al cliente más cantidad de materiales que el que la norma requiere. Teniendo en cuenta que, en el aluminio, depende del tipo y sección de conductor, va más del 85% del coste de producción, supone muchísimos miles de euros al año.
Como la definición matemática no es posible desde el punto de vista de la geometría del cable, la predicción del peso necesario para cumplir con la resistencia mínima de norma, esta se limita a definir la resistencia mínima para cada sección y solamente condiciona el diseño del cable al número mínimo de hilos empleados.
