La normativa establece valores mínimos de carga de rotura por unidad de sección que varían en función del diámetro del aluminio final en el cable. La carga de rotura mínima exigible aumenta a medida que disminuye la sección del alambre que conforma el cable final.
La composición química se puede ajustar como se indica a continuación, distinguiendo entre la calidad 1370 y 1350;
|
Denominacion |
%Si max |
%Fe max |
%Cu max |
%Mn max |
%Mg max |
%Cr max |
%Zn max |
%B max |
%Ga max |
%Ti+V max |
%Otros |
%Al min. |
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1370 |
0,04 |
0,15 |
0,001 |
0,003 |
0.01 |
0,002 |
0,003 |
0,003 |
0,015 |
0,003 |
0.002 |
99,7 |
|
1350 |
0.07 |
0.2 |
0.02 |
0.005 |
0.01 |
0.002 |
0.03 |
0.006 |
0.015 |
0.003 |
0.002 |
99.5 |
El resultado en cuanto a las características mecánicas y eléctricas es ligeramente diferente si se utiliza para fabricar conductores una u otra calidad y el coste de la materia prima también difiere bastante.
En principio el trefilado de ambas aleaciones al mismo diámetro y en las mismas condiciones de proceso será por lo general en la calidad 1370 más dúctil y dará un alambre con mayor conductividad eléctrica, menor resistencia mecánica y mayor alargamiento a la rotura.
En cables con conformado posterior al trefilado o compactados es aconsejable la utilización de aluminio 99,7% de pureza (1370). Un material inicialmente más blando y dúctil producirá menores incidencias durante la fabricación especialmente el compactado para fabricación de cables aislados donde no existe requisito de resistencia mecánica para los alambres individuales.
En cables aéreos sin embargo la resistencia eléctrica no determina el diseño del cable y el requisito de carga de rotura de los alambres individuales aconseja utilizar aluminio 99,5% calidad 1350 que proporcionará una resistencia mecánica superior, importante si queremos cumplir la norma de resistencia a la rotura en diámetros altos.
